La poudre de chromite (FeCr₂O₄) est un matériau réfractaire largement utilisé dans  les revêtements de fonderie , notamment en moulage à la cire perdue et en sable, en raison de son excellente stabilité thermique, de sa résistance à la pénétration du métal et de sa compatibilité avec les alliages fondus. Vous trouverez ci-dessous ses principales applications, avantages et considérations techniques pour les revêtements de fonderie.

1. Rôles clés de la poudre de chromite dans les revêtements de fonderie

(1) Charge réfractaire primaire

• Résistance aux hautes températures  (point de fusion ~ 2180 °C) : maintient l’intégrité structurelle pendant le coulage du métal, même pour les alliages à point de fusion élevé (par exemple, l’acier, l’acier inoxydable, les alliages à base de nickel).

• Faible dilatation thermique : réduit le risque de fissuration dans le revêtement, empêchant la pénétration du métal et les défauts de brûlure du sable.

• Inertie chimique : Minimise les réactions avec les métaux en fusion (en particulier les alliages Fe, Cr et Ni), réduisant les défauts de surface tels que les inclusions de scories ou la porosité du gaz.

(2) Améliorateur de performance de revêtement

• Stabilité de suspension améliorée : la distribution granulométrique de la chromite (généralement 200 à 400 mesh) aide à maintenir une dispersion uniforme de la suspension.

• Perméabilité contrôlée : équilibre l’échappement de gaz pendant la coulée tout en bloquant la pénétration du métal.

• Résistance à l’érosion : Résiste à l’impact mécanique du flux de métal en fusion.

2. Applications dans les revêtements de fonderie

(1) Moulage à la cire perdue

• Couche de surface (couche primaire)

  • Utilisé pour le contact direct avec le métal en fusion. Souvent mélangé à de la farine de zircon (ZrSiO₄) pour les alliages ultra-hautes températures.

  • Formule typique : Poudre de chromite (30 à 50 %) + sol de silice/liant silicate d’éthyle + agents de suspension (par exemple, bentonite).

• Couche de sauvegarde (couche secondaire)

  • Alternative économique au zircon ; mélangé avec de l’alumine ou de la mullite pour plus de résistance.

(2) Coulée au sable (revêtements du moule/noyau)

• Appliqué sous forme de revêtement par pulvérisation ou au pinceau sur les moules/noyaux de sable pour améliorer la finition de surface.

• Exemple de formule : Poudre de chromite + argile réfractaire + liant à base d’eau/alcoolique (par exemple, silicate de sodium).

(3) Pièces moulées en alliage spécial

• Acier inoxydable/alliages à haute teneur en chrome : la composition Fe-Cr de la chromite réduit les réactions interfaciales.

• Alliages de titane : Nécessite de la chromite de haute pureté (faible teneur en SiO₂, CaO) pour éviter la contamination.

3. Avantages par rapport aux alternatives