L’utilisation de la farine de chromite 325 mesh comme revêtement de fonderie (revêtement réfractaire) est une application hautement spécialisée et critique, principalement dans la production de pièces moulées en acier et en acier au manganèse de haute qualité.
| PROPRIÉTÉS PHYSIQUES ( TYPIQUES ) | COMPOSITION CHIMIQUE MOYENNE (TYPIQUE) | ||
| PH | 7-9 | Cr2O3 | ≥46,0% |
| Couleur | Noir | SiO2 | ≤1,0% |
| Quantité d’acide | ≤2m | Fe2O3 | ≤28,5% |
| Sol% | ≤0,1 | Haut | ≤0,30% |
| Masse volumique apparente | 2,5-3,0 g/ cm³ | MgO | ≤10,0% |
| Densité relative | 4,0-4,8 g/cm³ | Al2O3 | ≤15,5% |
| Humidité | ≤0,1% | P | ≤0,003% |
| Température de frittage | ≥1800℃ | S | ≤0,003% |
| Acide libre | 0 | Cr/Fe | 1,55:1 |
| Densité de remplissage | 2,6 g/cm³ | ||
| température de fusion | ≥2180℃ | ||
Quel est le but d’un revêtement de fonderie ?
Un enduit de fonderie, ou barbotin de moule, est une suspension appliquée sur la surface des moules et des noyaux en sable. Ses principales fonctions sont :
Empêcher la pénétration du métal : Créer une barrière physique empêchant le métal en fusion de s’infiltrer dans les pores du moule en sable, ce qui provoque une surface de coulée défectueuse et rugueuse, difficile à nettoyer.
Amélioration de la finition de surface : Pour obtenir une surface de coulée lisse et propre directement à partir du moule, réduisant ainsi les coûts de finition et de nettoyage.
Agir comme barrière thermique : pour protéger le moule en sable de la chaleur intense du métal en fusion, empêchant ainsi la « brûlure » ou « l’adhérence » où le sable fusionne avec la pièce moulée.
Assurer l’inertie chimique : pour résister aux réactions chimiques entre le métal en fusion et le moule en sable.
Pourquoi la farine de chromite 325 Mesh ?
Le sable et la farine de chromite possèdent une combinaison unique de propriétés qui les rendent idéaux pour les applications exigeantes en fonderie :
Conductivité thermique élevée :
Avantage : Contrairement aux revêtements isolants, la conductivité thermique élevée de la chromite contribue à évacuer la chaleur de la surface de la pièce coulée, favorisant ainsi une solidification plus rapide (refroidissement). Il en résulte une structure métallurgique plus fine et une surface de coulée plus propre et plus dense.
Résistance exceptionnelle à la pénétration du métal :
Avantage : C’est là son principal atout. La chromite possède un coefficient de dilatation thermique très faible et ne subit pas de changement de phase perturbateur comme le sable de silice. Elle conserve ainsi sa structure à haute température, créant une barrière efficace et résistante à la fissuration contre le métal en fusion, notamment l’acier.
Point de fusion élevé (~2150°C) :
Avantage : Il reste solide et stable au contact de l’acier en fusion, dont la température de coulée est beaucoup plus basse (généralement 1500-1600°C).
Neutralité chimique :
Avantage : La chromite est chimiquement basique, ce qui lui confère une excellente résistance aux scories basiques (fréquentes lors de la fusion de l’acier). Elle réagit peu avec l’acier au manganèse en fusion et les autres alliages, évitant ainsi les défauts de surface.
Taille optique des particules (325 mesh) :
Explication : une granulométrie de 325 mesh correspond à des particules d’environ 44 microns de diamètre. Cette finesse de poudre est essentielle pour obtenir une couche de revêtement lisse et dense, capable de sceller efficacement la surface du moule en sable.
Processus de candidature en fonderie
Préparation : Le revêtement est mélangé soigneusement jusqu’à une densité spécifique (par exemple, la densité Baumé) afin d’assurer sa consistance.
Application : Il s’applique sur la surface du moule ou du noyau à l’aide de :
Pulvérisation : Méthode la plus courante pour une couverture uniforme.
Brossage : Pour les retouches ou les petites zones.
Trempage : Pour les noyaux.
Séchage:
À base d’alcool : Sèche presque instantanément grâce à l’évaporation de l’alcool, ce qui est très efficace.
À base d’eau : nécessite des temps de séchage plus longs, souvent à l’aide de chalumeaux ou d’air chaud pour sécher complètement le moule avant la coulée. Toute trace d’humidité résiduelle peut entraîner des défauts de moulage.
Principaux avantages de l’utilisation du revêtement à la farine de chromite
Finition de surface supérieure des pièces moulées : Particulièrement adaptée aux pièces moulées en acier au carbone, faiblement allié et au manganèse.
Protection anti-pénétration efficace : Élimine pratiquement toute trace de brûlure et toute pénétration de métal.
Vitesse de refroidissement plus rapide : conduit à des propriétés mécaniques améliorées de la peau de la pièce moulée.
Stabilité chimique : Idéale pour la coulée d’alliages réactifs.